1月22日,在龙佰襄阳钛业有限公司二期钛白粉车间控制室内,技术人员轻点鼠标,便完成了从投料、研磨、包膜到闪干、汽粉的全流程生产管控。这座智慧工厂实现了95%以上流程的远程操控,仅需6名工作人员即可管理日产400吨钛白粉的自动化生产线。

公司负责人靳三良介绍,企业投入3000万元实施智能化技术改造,在硫酸法钛白粉行业率先应用闪干余热回收技术,使每吨产品天然气消耗降低10立方米,年节约成本约300万元,该技术在全球钛白粉行业中属于首创。

技改后,总长达70公里的管道系统贯通各个生产单元,实现物料全程密闭输送。全封闭式生产不仅降低了物料搬运成本、提升了效率,也避免了工业物料对环境的污染。

除了闪干余热回收技术实现全球首创,企业自主研发的废酸双效浓缩回收利用技术也在全国同行业中领先。该技术通过对钛白粉生产过程中产生的废酸进行蒸发浓缩与精细化处理,高效回收其中的钛与硫酸成分,使钛资源综合利用率提升至99%以上,真正实现“吃干榨净”。公司党支部书记张杰表示,经此工艺处理后,钛石膏的外排量从原来10吨降至5吨。

此外,公司还投入1000多万元新建尾气集中处理装置,通过电过滤实现尾气超低排放,在钛回收方面基本实现无废弃物产生,工艺水平位居全国行业前列。

科技创新为企业带来显著效益。2025年,公司钛白粉年产量达23万吨,实现产值28亿元、利税1.82亿元,产品远销俄罗斯、巴西、印度等40多个国家和地区,年出口创汇1.7亿美元。

良好的营商环境对企业发展至关重要。靳三良说:“南漳县服务企业专班作为该县十大重点工作专班之一,主动深入车间调研,协助企业争取奖励资金、协调项目用地、培育创新主体。希望后续加大人才支持力度,在融资等方面出台更多有利于企业‘出海’的政策措施,助力企业进一步拓展国际市场。”